在河南省三门峡神通碳素有限公司厂区，公司总经理张卫国穿着工装，正盯着智慧中心大屏幕上不断跳动的数字，研判现场生产情况。该公司一季度销售收入达到1.94亿元，实现了本年度“开门红”。

 

    作为传统化工企业，三门峡神通碳素有限公司在近70年的发展历程中，专注于生产电解铝用预焙阳极。这种产品以石油焦为骨料、以煤沥青为黏结剂制造而成。在生产工艺智能化改造前，生产过程不仅能耗高、污染大，而且生产效率低、利润小。

 

    “因为环保不达标，公司每年有4个多月处于停产状态。”面对困境，三门峡神通碳素选择智能制造解决方案。改造升级老旧生产设备，搭建起“5G+”智慧工厂，环保、消防、巡检、能耗全部纳入智慧管理平台。

 

    “5G+”工业监测设备的使用，不仅实现了安全生产与环境高效监察“并驾齐驱”，更为企业节约了大量人力和能耗成本。“仅天然气用量一项，每月可节约成本56万元，节约人工成本5万元。”张卫国说，此外，焙烧温度的精准控制，还直接提升了生产效率和产品质量，产品获得广泛认可，市场竞争力大大增强。

 

    在数字化时代，传统产业如何加快实现数字化转型，以数字化、信息化、智能化赋能高质量发展，不仅仅是三门峡神通碳素有限公司面对的问题，也是许多企业当下亟需完成的课题。随着人工智能、大数据等数字技术不断发展，智能工厂、无人车间等智能制造场景在各地越来越多，数字化让传统制造业蝶变升级。

 

    以纺织服装行业这个老牌制造业来说，过去，备料生产主要靠经验，生产管理靠纸和笔，商品制造靠工人脚踩缝纫机……但如今在男裤生产企业九牧王的车间，早已看不到手拿针线的工人，也没有传统的缝纫机，操作人员只需将面料放进机器平台，便可自动缝制服装。

 

    “引进智能设备，让产品品质更加稳定，效率翻倍提升。”九牧王股份有限公司制造中心总监刘建亮介绍说，通过大数据技术，公司的数字工厂以智能控制系统为依托，实现了自动缝制单元与传统工艺的协同运作。

 

    在与数字中国建设峰会同期举办的“数字大脑，成就智慧企业”论坛上，紫光华智企业技术总监陈子龙也以AI数字车间为例，生动展现AI视觉等先进技术是如何为制造业企业降本增效的。在AI视觉的帮助下，工作人员可以“一屏览车间、一键巡产线、一码溯过程”。工作人员需要10小时逐分逐秒查看的视频信息，AI视觉只需要1分钟就可以锁定目标。还可通过关联生产设备编码及订单数据，事后快速调取问题产品生产过程视频。如此一来，企业可快速锁定生产症结，及时分析研判，避免损失。

 

    目前，我国有越来越多的传统制造业开始拥抱数字化。据工信部统计显示，我国目前已建成2100多个高水平的数字化车间和智能工厂，其中209个是示范标杆工厂，对这209个企业进行智能化改造前后的成效分析，发现改造以后，这些工厂的产品研发周期缩短20.7%，生产效率提升34.8%，产品的不良品率降低27.4%，碳排放减少21.2%。